Das Fließband mit seinem Einsatz von der Fleischverarbeitung bis zur Fahrzeugproduktion gilt noch heute als Symbol der zweiten industriellen Revolution. Kennzeichnend für die unternehmerische Haltung dieser Zeit ist ein Bonmot des Autoherstellers Henry Ford, der sagte: „Jeder Kunde kann sein Auto in einer beliebigen Farbe lackiert bekommen, solange die Farbe schwarz ist.“ Ford ließ sein legendäres „Modell T“ nicht nur farblich, sondern auch technisch mehr als zehn Jahre unverändert. Den Kunden war es egal, der Wagen war jahrzehntelang das meistverkaufte Auto der Welt.

Ein Jahrhundert später stehen die Unternehmen vor allem in diesem Punkt vor einem gewaltigen Paradigmenwechsel: Sie investieren im Zuge von „Industrie 4.0“ in digitale Fabriken, die höchst flexibel und effizient auf die Bedürfnisse des Marktes zugeschnitten werden und Produkte in personalisierten und individualisierten Varianten ermöglichen. „Digitale Fabriken stehen ganz oben auf der Management-Agenda“, sagt Reinhard Geissbauer, Partner bei der Unternehmensberatung Strategy&, Teil des Netzwerks von PwC Deutschland. „Ziel ist die Fertigung von ‚Losgröße 1‘ – das für jeden Kunden zu möglichst niedrigen Kosten maßgeschneiderte Produkt.“

Diesem Ziel kommen zahlreiche Unternehmen immer näher, so das Ergebnis der aktuellen Studie „Digital Factories 2020 – Shaping the future of manufacturing“ von PwC Deutschland. Bereits mehr als 90 Prozent der 200 befragten Industrieunternehmen investieren in diese sogenannten „Smart Factories“. Allerdings variieren die Digitalisierungsstufen, die in den Fabriken zu finden sind, noch deutlich. Immerhin sechs Prozent aller Befragten beschreiben ihre Fabriken bereits als „voll digitalisiert“. Bei den Unternehmen mit mehr als drei Milliarden Umsatz sind bereits 13 Prozent so weit, bei denjenigen mit unter 500 Millionen Umsatz dagegen erst zwei Prozent. „Da eine vollständig digitalisierte Fabrik sehr viele verschiedene Technologien auf komplexe Weise kombiniert, ist es ein langer Weg, solche voll digitalisierten Fabriken zu etablieren. Daher ist dieser geringe Anteil der Unternehmen in Deutschland nachvollziehbar“, sagt Reinhard Geissbauer, einer der Verantwortlichen für die Studie.

Deutliche Produktivitäts- und Umsatzzuwächse erwartet

Die Mehrheit der Befragten nutzt digitale Technologien für isolierte Lösungen oder für die Vernetzung von Teilen ihrer Fertigung. Trotzdem planen mehr als die Hälfte der Befragten, ihre digitalen Fabriken innerhalb der nächsten fünf Jahre aufzubauen oder zu entwickeln. Lediglich neun Prozent der Befragten planen keine digitalen Fabriken. „Unternehmen, die bis jetzt noch nicht in Digitalisierung investiert haben und nicht bald damit anfangen, riskieren in absehbarer Zeit ihre Wettbewerbsfähigkeit zu verlieren“, ist Reinhard Geissbauer überzeugt.

Das liegt vor allem an den Effizienz- und Umsatzgewinnen, die all jene Unternehmen erwarten, die jetzt massiv in den digitalen Ausbau ihrer Fertigungsstätten investieren. So sehen sie in der digitalen Fabrik vor allem eine Plattform für weiterhin gesundes Wachstum: Die Befragten erwarten deutliche Umsatzzuwächse, nämlich im Schnitt 12 Prozent. Jedes zehnte Unternehmen erwartet sogar eine Zunahme von mehr als 20 Prozent. Besonders optimistisch blicken in diesem Punkt der Maschinenbau (+14 %) und die Elektrotechnik- und Elektronikindustrie (+15 %) in die Zukunft. Zudem rechnen die befragten Unternehmen in den kommenden fünf Jahren mit Effizienzsteigerungen um durchschnittlich in Summe 12 Prozent. Auch in diesem Punkt erwartet jedes zehnte Unternehmen eine Steigerung von mehr als 20 Prozent.

Den Ausbau ihrer digitalen Fabriken lassen sich die Unternehmen in den kommenden fünf Jahren durchschnittlich 6 Prozent vom Umsatz kosten, wobei 16 Prozent sogar mehr als sechs Prozent investieren wollen. Fast die Hälfte von ihnen geht davon aus, dass ihre Investitionen sich in fünf Jahren amortisieren, fast jedes fünfte Unternehmen (19 %) erwartet das bereits in drei Jahren. „Diese Zahlen zeichnen ein recht realistisches Bild“, so die Einschätzung von Reinhard Geissbauer. „Nach der anfänglichen Euphorie um Industrie 4.0 vor einigen Jahren ist der Realismus auf die Agenda der Top-Manager zurückgekehrt. Unternehmen planen ihre Investitionen sorgfältig, mit gezielten Initiativen, und machen eher konservative Schätzungen hinsichtlich der Amortisationszeiten.“

Stärkung der Kundenorientierung und Regionalisierung im Fokus

Im Fokus stehen Investitionen in zentrale digitale Konzepte und Technologien, die das Rückgrat der digitalen Fabrik bilden. Bei den Konzepten an vorderster Front stehen die vollständige Vernetzung der Fabrik, eine verstärkte Nutzung der Daten zum Beispiel im Bereich Predictive Maintenance und eine weitergehende Prozessvisualisierung und Automatisierung und Unterstützung der Mitarbeiter. Bei den digitalen Technologien setzen die Unternehmen vor allem auf vernetzte Sensor- und Datenplattformen, die Verfolgbarkeit einzelner Komponenten und Produkte, 3D-Druck sowie „digitale Zwillinge“ von Anlagen oder Fabriken. Allerdings bekennt auch gut die Hälfte der Unternehmen (52 %) das Fehlen einer eigenen digitalen Unternehmenskultur. 60 Prozent empfinden die Technik für die Zusammenarbeit von Mensch und Maschine als noch nicht endgültig ausgereift.

Von einem Ausbau der digitalen Fabriken versprechen sich die Unternehmen insbesondere die Stärkung der Kundenorientierung im heimischen Markt sowie der regionalen Fertigung, um schneller auf veränderte Präferenzen reagieren zu können. So nennen nahezu drei Viertel der Befragten die Regionalisierung als Hauptgrund für die Einrichtung von digitalen Fabriken.

93 Prozent derjenigen Unternehmen, die den Ausbau ihrer digitalen Fertigung planen, wollen dies im Zeitraum der nächsten fünf Jahre in Deutschland tun. Innerhalb der nächsten fünf Jahre möchten die Befragten 77% ihrer Investitionen in den Aufbau digitaler Fabriken in Westeuropa tätigen, 7% jeweils in Nordamerika und Asien und 5% in Osteuropa. Im Durchschnitt planen die Befragten, mehr als zwei Drittel (70 %) ihrer weltweiten Investitionen in Deutschland zu tätigen. Insbesondere die großen Unternehmen mit mehr als drei Milliarden Euro Umsatz planen den Ausbau, um größere Kundennähe (63 %) zu erzielen. „Die Unternehmen bekennen sich damit zum ‚Made in Germany‘ und zur Produktion im Herzen von Europa“, so Reinhard Geissbauer.

Weniger, aber qualifizierteres Personal

Und welche Rolle spielt der Mensch in Zukunft? Auch darüber gibt die Studie Aufschluss: Digitale Fabriken werden künftig nur teilweise weniger, aber besser qualifizierte Personen beschäftigen. Mehr als die Hälfte der Befragten (56%) zeichnet ein optimistisches Bild und erwartet keinen Rückgang der Beschäftigung. Wenig überraschend wird die Nachfrage nach höherer Qualifikation steigen.

Die Berufsausbildung bleibt dabei ein Rückgrat der deutschen Wirtschaft – und der digitalen Fabriken: Während der Anteil der Beschäftigten mit einer normalen fachlichen Berufsausbildung mit rund 59 Prozent unverändert bleiben soll, dürfte der Anteil der Beschäftigten ohne berufliche Qualifikation von 22 Prozent auf 17 Prozent in der Zukunft abnehmen.

Gleichzeitig erwarten die Unternehmen eine Zunahme der Belegschaft mit einem Hochschulabschluss von 19 auf 24 Prozent. Dabei erwartet etwa die Hälfte der Befragten, dass die höher qualifizierten Mitarbeiter auch höhere Löhne erzielen. Die Arbeitszeit sehen sie indes trotz zunehmender Digitalisierungsstufen unverändert.

Gerade im Hinblick auf den erwarteten Mangel an qualifizierten Arbeitskräften kann die Digitalisierung den Unternehmen dabei helfen, wettbewerbsfähig zu bleiben und demografische Effekte auszugleichen. Denn die Digitalisierung ist kein „Jobkiller“ – aber durch sie verringert sich der erwartete Engpass von 4,2 Millionen Arbeitskräften in Deutschland bis 2030 um die Hälfte, so eines der zentralen Ergebnisse einer Studie von PwC Deutschland und des WifOR-Instituts von 2016.

Mehr Chancen, höherer Lebensstandard

In Bezug auf die digitale Fabrik sehen immerhin 81 Prozent der Befragten die Schwierigkeit, den Bedarf an qualifiziertem Personal zu decken. 71 Prozent wollen dieses Manko mit hohen Investitionen in die Aus- und Weiterbildung der Mitarbeiter ausgleichen. Gleichzeitig erkennen 83 Prozent der Unternehmen, dass in Zukunft Jobprofile gefragt werden, für die es bisher keine Berufsausbildung gab. Immerhin zwei Drittel wünschen sich, dass IT-Kenntnisse bereits in der Grundschule vermittelt werden. 59 Prozent fordern eine grundlegende Änderung der Berufsausbildung, um mit der Digitalisierung Schritt zu halten. „Diese Erkenntnis unterstreicht die Notwendigkeit einer ständigen Anpassung der Curricula von Schulen über professionelle Trainings bis hin zur Universität“, sagt Studien-Mitautor Reinhard Geissbauer.

Mehr Chancen, höherer Lebensstandard und Wohlstand – diesen Effekt wird die digitale Fabrik auf jeden Fall haben, darin sind sich die Studienteilnehmer einig: 90 Prozent der Befragten sind überzeugt, dass Industrie 4.0 und die Digitalisierung mehr Chancen bieten als Bedrohungen für ihr Geschäft mit sich bringen. Dazu müsse das Thema aber von Unternehmen, Wissenschaftlern, Politikern und der Gesellschaft als Ganzem gemeinsam und aktiv gestaltet werden. Ähnlich wie bei Henry Ford, der einer der Vorreiter für die neue Fertigungstechnologie war und maßgeblich dazu beitrug, dass die zweite industrielle Revolution insgesamt zu einem höheren Lebensstandard der Gesellschaft führte.